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拋丸機工藝流程與工作原理

鋼板吊放到平移機構或送入輥道上，由輥道輸送系統送到封閉的拋丸清理室，利用拋丸器高速旋轉的葉輪將鋼絲切丸（）加速拋打至工件表面，對工件表面進行沖擊，刮削以清除工件表面的鐵銹和污物，然后利用滾刷、收丸螺旋和高壓吹管將工件表面的積丸和浮塵吹掃干凈，除銹后的鋼材直接進入噴漆室，通過裝在上下噴漆小車上的噴槍，將車間保養底漆噴涂在工件表面上，再進入烘干室烘干使鋼材表面漆膜達到指干狀態后快速送出后下料，從而使鋼材達到除銹、防銹的目的。整個過程達到了除銹、防銹、表面強化的目的。因此，鋼材預處理線采用可編程控制器PLC協調整機工作，能完成整個工藝流程．

拋丸機分部結構及性能說明

1.液壓平移上料

為滿足車間工藝要求，本生產線配備上料裝置。上料裝置由升降小車、重型支架、牽引機構和液壓系統構成，工件運載由升降小車完成。升降小車的升降由液壓缸實現，橫移由鏈條傳動機構實現。

上料功能：一是按照工藝要求實現預置料(對型材處理特別有用)；二是避免起吊時工件對輥道的沖擊；三是通過堆貯物料調整全線和起吊設備的工作節拍。

上料工作原理：通過起吊設備將待處理的工件吊到升降架上，人工操作控制按鈕使斜槽升降機構將工件托起，啟動牽引電機通過鏈條將升降小車平移到送進輥道，平移小車下降，將工件安放到送進輥道返回原位。

上料定位裝置：為適應流水線的快速工作節奏，防止工件跑偏，在上料工位的端部送進輥道上設有多處擋料滾輪，在各升降小車的車體上對應刨有若干淺槽。在處理鋼板時，可由起吊設備將鋼板粗略預置，鋼板在平移過程中觸動擋料滾輪，由擋料滾輪強行將鋼板精確對正；在處理型鋼時，可根據升降小車的車體上刨有的淺槽刻線,人工對正。

2. 拋丸機輸送輥道

輸送輥道由輸入輥道、拋丸室輥道、中間過渡輥道、輸出輥道組成。

輸入、輸出輥道輥軸均采用碳素鋼無縫鋼管與調質軸頭焊接而成。外形及安裝尺寸焊后加工，即保證了承載負荷1.5T/m，又保證了同軸度。 

拋丸室內承受丸粒拋打的輥道、均裝有可方便更換的高鉻耐磨鑄鐵護套。

烘干室板鏈采用國標滾子輸送鏈將V型板鏈組串接在一起；國標滾子輸送鏈傳動靈活，易于互換，板鏈V型結構，噴漆后鋼板與板鏈形成短線形接觸，使工件表面漆膜損傷降低到小限度。

烘干室板鏈加設防偏滾輪，杜絕了板鏈的跑偏，解決了多年來該設備一直存在的問題。

各輥道前設有控制操作臺，可手動控制，也可自動控制，自動控制時全線輥道聯動，通過變頻器進行變頻調速；手動控制時各段輥道可以分別控制、以利于各段輥道的調整和檢修。

3．拋丸機光電測高裝置

在拋丸室的入口前和噴漆室的入口前，設有壓輥裝置、光電測高裝置。光電測高裝置由光電管、接收器、升降裝置、傳動電機等組成。當工件進入拋丸室時，首先觸動壓輥裝置，壓輥裝置的限位開關傳遞信號，經延時，升降裝置由低點移向高點，當發光頭接收到反信號后，位置鎖定，高度檢測完畢，通過PLC機轉化控制清掃室中清掃滾刷、收丸螺旋的升降制動電機和噴漆室噴槍升降的制動汽缸，通過制動電機和制動汽缸上的脈沖記數與光電測高上的脈沖記數的對應關系，來實現較為精確的高度調整。當工件尾部離開壓輥后，測高裝置復位至低點。 

光電管及接收器采用日本原裝OMRON產品，可靠、耐用。

升降裝置采用制動電機，制動靈活，測高精確。

改變了以往拋丸室內加中間輔室測高的弊端，不會發生發光頭、反板被灰塵堵塞現象。